Сокращение использования флексографских красок на водной основе без потери качества

Можно ли эффективно снизить расход чернил при флексографской печати на водной основе, сохранив при этом качество печати? Давайте рассмотрим эту тему сегодня.

I. Выбор чернил

(1) Преимущества чернил с высоким содержанием сухого остатка

На этапе выбора чернил чернила на водной основе с высоким содержанием сухого остатка обладают значительными преимуществами. Традиционные чернила на водной основе обычно имеют содержание сухого остатка 30–40%, в то время как варианты с высоким содержанием сухого остатка могут увеличить это соотношение до 50–60%. Это означает, что для достижения того же эффекта печати чернила с высоким содержанием сухого остатка могут сократить расход на 20–30%. При более высокой концентрации пигмента требуется меньший объем чернил для формирования пленки той же толщины. Кроме того, плотное расположение частиц пигмента повышает насыщенность цвета и укрывистость, отвечая высоким требованиям к качеству цветопередачи при печати упаковки. Однако более высокое содержание сухого остатка не всегда является лучшим вариантом — оно должно быть согласовано с печатным рисунком и производственным процессом.

(2) Влияние характеристик пигмента

Свойства пигментов оказывают существенное влияние на расход чернил. Пигменты с мелкими частицами и хорошей диспергируемостью равномерно распределяются в системе чернил, уменьшая агломерацию и улучшая эффективность переноса чернил. Например, чернила на водной основе с наноразмерными пигментами, по сравнению с чернилами на основе обычных пигментов, обеспечивают более чёткое воспроизведение точек при печати мелкого рисунка, одновременно снижая расход чернил на 10–15%.

II. Оптимизация оборудования

(1) Регулировка параметров анилоксового валика

Параметры анилоксового валика, являющегося основным компонентом подачи краски во флексографской печати, напрямую определяют объем переноса краски. Высоколинейные анилоксовые валики (например, 800 линий на дюйм) имеют меньший объем ячеек, чем низколинейные (например, 400 линий на дюйм), что снижает перенос краски на 30–40 % при одинаковых условиях печати. Однако высоколинейные валики предъявляют более высокие требования к текучести краски и тонкости пигмента, требуя использования в паре с высоколинейными, маловязкими красками с хорошо диспергированными пигментами для обеспечения равномерного заполнения ячеек и переноса на печатную форму. Для тонких рисунков высоколинейные валики точно контролируют объем краски, минимизируя растискивание и обеспечивая четкость; для больших площадей сплошных заливок сочетание скорректированной толщины линий валика с оптимизированной формулой краски позволяет сбалансировать расход краски и качество печати.

(2) Модернизация систем лезвий-докторов

Традиционные системы с открытым ракелем склонны к разбрызгиванию и испарению краски, что приводит к потерям. Системы с закрытым ракелем решают эту проблему за счёт точного управления углом наклона и давлением лезвия, что позволяет чернилам циркулировать в герметичном пространстве, уменьшая испарение растворителя и повышая эффективность использования чернил. После перехода на систему с закрытым ракелем одна компания, занимающаяся печатью этикеток, сократила ежемесячные потери краски с 5% до менее 2%.

III. Улучшения процесса

(1) Оптимизация давления печати

Избыточное давление печати приводит к чрезмерному сжатию краски, что приводит к растискиванию, утолщению красочного слоя и повышенному расходу. Недостаточное давление приводит к неполному переносу краски, что снижает качество. Использование оборудования для измерения оптимального давления для различных сочетаний материала и краски позволяет снизить расход краски, сохраняя при этом качество. Регулярные проверки системы давления печатной машины обеспечивают равномерное распределение давления, предотвращая потери, вызванные локальными аномалиями давления.

(2) Применение технологии тонкопленочной печати

Тонкоплёночная печать обеспечивает необходимую глубину цвета и укрывистость за счёт нанесения нескольких тонких слоёв краски, что снижает расход на 20–30% по сравнению с однослойной толстослойной печатью. На практике рецептура краски должна корректироваться для улучшения переносимости и скорости высыхания, адаптируясь к требованиям многопроходной печати.

Таким образом, можно снизить расход краски при флексографской печати на водной основе без ущерба для качества за счёт выбора краски, оптимизации оборудования и усовершенствования процесса. Предприятия могут систематически снижать расход краски, обеспечивая при этом высокое качество печати, что позволяет добиться общей экономии затрат на 5–10%.